1.Confronto della situazione di pulizia macro
I risultati dei parametri preferiti per la pulizia con lavaggio a impulsi dello strato di rivestimento della superficie della lega di alluminio sono mostrati nella Figura a, mentre i parametri preferiti per la pulizia a luce continua dello strato di rivestimento della superficie della lega di alluminio sono mostrati nella Figura b. Dopo l'uso della pulizia con luce pulsata, la superficie del campione viene completamente rimossa, la superficie del campione presenta un bianco metallico e quasi nessun danno al substrato del campione. Dopo l'uso della pulizia leggera continua, lo strato di vernice sulla superficie del campione viene completamente rimosso, ma la superficie del campione appare grigio-nera e anche il substrato del campione presenta un fenomeno di microfusione. Pertanto, l'uso della luce continua rispetto alla luce pulsata ha maggiori probabilità di causare danni al substrato.
I risultati dei parametri preferiti della pulizia a impulsi per la pulizia dello strato di vernice superficiale dell'acciaio al carbonio sono mostrati nella Figura c, mentre i parametri preferiti della pulizia a luce continua dello strato di vernice superficiale dell'acciaio al carbonio sono mostrati nella Figura d. Dopo aver utilizzato la pulizia con luce pulsata, lo strato di vernice dalla superficie del campione viene completamente rimosso, la superficie del campione diventa grigia e nera e il danno al substrato del campione è piccolo. Dopo una leggera pulizia continua, lo strato di vernice sulla superficie del campione viene completamente rimosso, ma la superficie del campione mostra un nero profondo, da cui si può intuitivamente vedere che la superficie del campione presenta un ampio fenomeno di rifusione. Pertanto, l'uso della luce continua rispetto alla luce pulsata ha maggiori probabilità di causare danni al substrato.
2.Confronto della morfologia microscopica del microscopio
Dalla Figura E si può vedere che la vernice sulla superficie del campione è stata completamente rimossa dopo l'uso della lucidatura a impulsi per pulire la superficie della lega di alluminio e il danno superficiale del campione è piccolo e senza linee laser. Utilizzando la pulizia continua della luce del tavolo del campione, come mostrato nella Figura F, anche la vernice viene completamente rimossa, ma sulla superficie del campione appare un fenomeno di rifusione più grave e compaiono linee laser.
Dalla Figura G, si può vedere che la vernice sulla superficie del campione è stata completamente rimossa dopo l'uso della lucidatura a impulsi per pulire la superficie dell'acciaio al carbonio, e il danno superficiale del campione è piccolo e la superficie è relativamente appartamento dopo la pulizia. Anche l'uso della superficie del campione per la pulizia continua della luce, come mostrato nella Figura H, viene completamente rimosso dalla vernice, ma la superficie del campione appare un fenomeno di rifusione più serio e la superficie del campione non è uniforme.
3. Confronto della rugosità superficiale del materiale
La figura seguente mostra la rugosità della superficie dopo la rimozione della vernice con il laser. Dalla figura si può vedere che dopo la pulizia laser dello strato di vernice superficiale della lega di alluminio, la luce pulsata presenta pochi danni alla superficie del campione, quindi la rugosità superficiale del campione pulito è vicina al materiale originale. Dopo la pulizia continua con la luce, il danno alla superficie del campione è ampio, quindi la ruvidità superficiale del campione pulito è 1,5 volte la ruvidità del materiale originale e 1,7 volte la ruvidità superficiale della pulizia con luce pulsata.
Dopo la pulizia laser del rivestimento superficiale dell'acciaio al carbonio, il danno superficiale del campione è piccolo, quindi la rugosità superficiale del campione pulito è vicina al materiale originale o addirittura inferiore al materiale originale. Dopo la pulizia continua con la luce, il danno alla superficie del campione è ampio, quindi la ruvidità superficiale del campione pulito è 1,5 volte la ruvidità del materiale originale e 1,7 volte la ruvidità superficiale della pulizia con luce pulsata.
4.Confronto dell'efficienza della pulizia
Nella rimozione della vernice dalla superficie della lega di alluminio, l'efficienza di rimozione della vernice della luce pulsata è molto superiore a quella della luce continua, che è 7,7 volte superiore a quella della luce continua. L'efficienza di pulizia della luce pulsata è di 2,77 m2/h mentre quella della luce continua è di 0,36 m2/h.
Nella rimozione della vernice dalla superficie dell'acciaio al carbonio, l'efficienza di rimozione della vernice della luce pulsata è anche superiore a quella della luce continua, che è 3,5 volte superiore a quella della luce continua. L'efficienza di pulizia della luce pulsata è di 1,06 m2/h, mentre l'efficienza di pulizia della luce continua è di 0,3 m2/h.
Conclusione
L'esperimento mostra che sia il laser CW che il laser pulsato possono rimuovere la vernice sulla superficie del materiale e ottenere l'effetto di pulizia.
A parità di condizioni di potenza, l’efficienza di pulizia del laser pulsato è molto superiore a quella del laser continuo. Allo stesso tempo, il laser pulsato può controllare meglio l'apporto di calore e impedire che la temperatura del substrato sia troppo elevata o si formi microfusione.
I laser CW hanno un vantaggio nel prezzo e possono colmare il divario di efficienza con i laser pulsati utilizzando laser ad alta potenza, ma l'apporto di calore della luce CW ad alta potenza è maggiore e anche il danno al substrato aumenterà. Pertanto, ci sono differenze fondamentali tra i due nello scenario applicativo.
Alta precisione, necessità di controllare rigorosamente la temperatura del substrato, che richiedono scenari di applicazione senza perdite del substrato, come gli stampi, dovresti scegliere un laser pulsato. Per alcune grandi strutture in acciaio, tubazioni, ecc., a causa del grande volume e della rapida dissipazione del calore, i requisiti di danneggiamento del substrato non sono elevati, è possibile scegliere il laser continuo.
